很多人以為推行6S管理是一場大規(guī)模的全員參與大掃除活動，大家都以為隨便敷衍一下就可以了。但隨著6S管理的逐步推進，很多人員意識到6S管理與普通的大掃除本質(zhì)不相同。在整理階段，我們制定必要物和不必要物的標準，將不必要物清理出生產(chǎn)現(xiàn)場并進行相應的處置;在整頓階段，車間責任人根據(jù)“直線運動、最短距離、避免交叉”的原則重新規(guī)劃生產(chǎn)區(qū)域;各車間員工根據(jù)“3定”(定點、定容、定量)和“3要素”(場所、方法、標識)原則對生產(chǎn)現(xiàn)場的必要物進行規(guī)范有效地管理，整理、整頓了責任區(qū)域和操作臺面，并對工作場所和物品進行科學而規(guī)范的標識，使車間初步進入了目視化的管理。在清掃階段，制定每個區(qū)域、每個員工的清掃責任和清掃方法; 在清潔階段，科學嚴謹?shù)闹朴喢恳粋€員工區(qū)域內(nèi)所有物品的“6S”管理標準，保證整理、整頓、清掃活動的正常有序開展，并有效維持整理、整頓、清掃的成果;在素養(yǎng)階段，將開展一些的“6S”管理活動，讓員工更充分的參與進來，將以上“4S”的規(guī)范變成職工的生產(chǎn)習慣，提高員工和管理者的綜合素質(zhì)。 安全階段， 在建立起前面的“5S”之后，我們掌握了現(xiàn)場的安全隱患，并加以改善和排除，我們就有了安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作都應建立在安全的前提下，同時加強員工安全教育，提高員工的安全意識。
通過不斷的推行6S管理模式，部分員工基本體會到了“6S”管理和傳統(tǒng)意義上的大掃除的不同。通過調(diào)查，“6S”管理活動的開展，分院全體員工的現(xiàn)思想意識得到了快速提高。過去我們的生產(chǎn)現(xiàn)場混亂不堪，因為沒有一個統(tǒng)一和規(guī)范的管理標準，現(xiàn)在我們就要建立起我們的“6S”管理標準，并且根據(jù)生產(chǎn)實踐不斷的改進、不斷豐富和發(fā)展。
我認為，“6S”管理活動是基于生產(chǎn)線實踐所形成的一整套流程。所以要想成功實施“6S”管理 ，要首先改變員工的思維和價值觀，讓他們理解這樣做的目的，是為了更好保證他們的利益，改變一個人的思維模式是最困難的，不好的工作習慣，不是一天形成的，也不可能一天改正，必須用“自己革自己的命”的精神來對待變革，只要是有利于提高工作效率的、有利于提高產(chǎn)品品質(zhì)的方法，就要堅定不移地改進自己的思維定式。只有這樣，自己的知識層面和技術水平才能與時俱進，不被時代所淘汰。
