來源:中國工程機(jī)械商貿(mào)網(wǎng)
2013年以來，中國兵器工業(yè)集團(tuán)內(nèi)蒙古一機(jī)集團(tuán)公司深入推進(jìn)精益管理。以“一個統(tǒng)領(lǐng)、兩個全面、六個支撐、一個目標(biāo)”為主要內(nèi)容的“1261工程”全面打響精益管理的攻堅(jiān)戰(zhàn)。
特別在開展精益生產(chǎn)示范區(qū)建設(shè)中，重點(diǎn)選擇裝焊、機(jī)加、總裝、電纜、沖壓等生產(chǎn)線作為精益生產(chǎn)重點(diǎn)示范區(qū)。以北方奔馳為代表，石油機(jī)械、工程機(jī)械、鐵路車輛、車輛零部件等不同行業(yè)特點(diǎn)生產(chǎn)單位同步試點(diǎn)推進(jìn)，覆蓋公司所有生產(chǎn)領(lǐng)域。通過一段時間運(yùn)行，示范區(qū)建設(shè)取得階段性成果。
在推進(jìn)精益生產(chǎn)示范區(qū)建設(shè)初期，公司就明確提出要因地制宜、百花齊放的指導(dǎo)思想，要體現(xiàn)出自身的特色。據(jù)了解，公司各示范區(qū)各個單位都已形成具有自己生產(chǎn)特點(diǎn)的精益示范成果，涌現(xiàn)出一批具有產(chǎn)品總裝特色的精益管理典型。
一機(jī)集團(tuán)深入推進(jìn)精益管理 改善無止境
亮點(diǎn)一：某產(chǎn)品總裝節(jié)拍化生產(chǎn)
所屬五分公司利用現(xiàn)場5S、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等精益改善工具,重點(diǎn)選擇產(chǎn)品流、物料流、信息流三個方面改善輪式車體總裝生產(chǎn)效率，經(jīng)過反復(fù)三輪次時間測定和作業(yè)平衡分析，對主要的瓶頸工序進(jìn)行U型化裝配布局改造、工序作業(yè)效率改進(jìn)，突破了生產(chǎn)瓶頸，初步具備了按節(jié)拍化組織生產(chǎn)的能力。
為確保總裝節(jié)拍化生產(chǎn)穩(wěn)定運(yùn)行，同步開展生產(chǎn)異?？焖俜磻?yīng)系統(tǒng)建設(shè)，該系統(tǒng)主要包括相應(yīng)管理流程、制度和安東系統(tǒng)，通過生產(chǎn)異常處理流程、異常反饋程序、問題處理反應(yīng)時間要求以及責(zé)任單位的目視化管理，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)異常處置制度化、規(guī)范化、信息化，達(dá)到了總裝節(jié)拍化生產(chǎn)異常處置快速反應(yīng)。
同時，通過建立“精益庫”作為中間在制緩沖，對不均衡生產(chǎn)導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場在制品超量和不均衡進(jìn)行嚴(yán)格控制。同步推行庫房條形碼識別系統(tǒng)，提高庫管水平。建立線邊存量規(guī)則，采用拉動式后補(bǔ)充混載物流配送方式，線邊在制品存量得到有效控制，配送效率明顯改善。
亮點(diǎn)二：“百?千?萬”精益人才培育工程
“百?千?萬”精益人才培育工程是公司精益思想導(dǎo)入學(xué)習(xí)期的骨干工程，擬分三年逐步培養(yǎng)100名推行精益生產(chǎn)的精英、1000名踐行精益生產(chǎn)的骨干、10000名執(zhí)行精益生產(chǎn)的員工，按推行、踐行、執(zhí)行三個層級，逐級傳遞、逐級實(shí)施、逐級負(fù)責(zé)，形成有一機(jī)特色的精益思想理念、工具方法育成體系。
目前，公司兩級共投資335萬元，建立起包括公司精益研修中心、分子公司精益實(shí)踐體驗(yàn)中心、車間班組精益學(xué)習(xí)園地三級精益人才育成基地。公司精益研修中心分為中心精益道場、實(shí)訓(xùn)基地兩部分，擁有安全、保全、機(jī)加、裝配、品質(zhì)、成本、研發(fā)、5S及目視化、精益班組管理等9大模塊，其中體驗(yàn)?zāi)K教室12間、教研室2間，可同時容納340人培訓(xùn)。
此外，公司還試點(diǎn)建立了3個分子公司級實(shí)踐體驗(yàn)中心和16個精益班組學(xué)習(xí)園地，使精益管理培訓(xùn)更加貼近生產(chǎn)、貼近實(shí)戰(zhàn)，讓受訓(xùn)者強(qiáng)化精益理念，掌握各種精益工具和方法，達(dá)到“學(xué)練合一”的效果。
亮點(diǎn)三：降本增效精細(xì)管理見“真金”
在深入推進(jìn)“三化”和管理提升活動中，公司結(jié)合實(shí)際圍繞降本增效、精細(xì)管理這條主線，以公司年初獲取“真金白銀”1億元為工作目標(biāo)，選取了25個降本項(xiàng)目在全公司開展降本增效專項(xiàng)工程。通過成立精干的降本增效工作機(jī)構(gòu)，預(yù)算500萬獎勵資金科學(xué)制訂考核驗(yàn)證辦法和衡量標(biāo)準(zhǔn)，建立聯(lián)合財(cái)務(wù)、審計(jì)共同認(rèn)定成效的機(jī)制和定期不間斷總結(jié)通報(bào)、亮點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)介紹、督促檢查等機(jī)制，充分調(diào)動各個方面積極性狠抓降本增效，取得了明顯成效。
亮點(diǎn)四：邁向精益的“1+1”物流工程
“1+1”物流工程，就是1個工位前只能存放1項(xiàng)正在加工的零件，1名職工要對所加工的這1項(xiàng)零件進(jìn)行標(biāo)識，1項(xiàng)零件入?yún)^(qū)后停滯1天以上必須流動。
公司在機(jī)加、裝配生產(chǎn)單位精益示范區(qū)推行“1+1”物流工程，目地是引導(dǎo)生產(chǎn)班組職工參與物流管理，有效解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)品標(biāo)識加注問題，建立物流運(yùn)行規(guī)則，提升轉(zhuǎn)運(yùn)效率，同時，要簡化現(xiàn)場環(huán)境，提升現(xiàn)場管理水平。
通過控制、引導(dǎo)、激發(fā)班組這個最小生產(chǎn)單元主動參與到物流管理，實(shí)現(xiàn)在制品的有序、合理流動,示范區(qū)在制品存量下降24.97%，減少在制品資金占用1480萬，從而降低公司生產(chǎn)經(jīng)營成本效果明顯。
亮點(diǎn)五 ：現(xiàn)場5S日清管理及標(biāo)準(zhǔn)化
公司以建立現(xiàn)場管理考評標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)，以定置、目視、工位器具配置為重點(diǎn)，以實(shí)施星級銀牌升級達(dá)標(biāo)制度為抓手，構(gòu)建起一整套現(xiàn)場5S日清管理體系，同時，大力推行現(xiàn)場管理制度標(biāo)準(zhǔn)化工作，先后編制并下發(fā)了《集團(tuán)公司現(xiàn)場管理目視化工作手冊》、《現(xiàn)場改善100例》、《現(xiàn)場管理百例問題圖解》、《現(xiàn)場工位器具配置手冊》、《現(xiàn)場管理員工應(yīng)知應(yīng)會》等一系列現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)化文件，取得了明顯工作效果，現(xiàn)在，示范區(qū)物品定置率、目視化率、工位器具配置率三項(xiàng)指標(biāo)同比大幅提升50%。
亮點(diǎn)六：精益班組建設(shè)和合理化建議活動
精益班組建設(shè)重點(diǎn)圍繞打造精益班組園地和培養(yǎng)精益班組長兩項(xiàng)工作展開，通過在示范區(qū)建立內(nèi)容豐富、形式多樣的班組活動園地，營造溫馨舒適的班組精益學(xué)習(xí)氛圍，園地成為員工交流、學(xué)習(xí)精益管理理念、工具、方法，探討精益實(shí)踐，分享精益管理成果的陣地。
同時，借助集團(tuán)公司首屆精益班組長大賽在公司舉辦的機(jī)會，廣泛開展精益班組長選拔賽，所有一線班組長都參加了精益班組長技能大賽選拔培訓(xùn)及筆試，一批懂精益、知精益、掌握精益生產(chǎn)技能的班組長迅速成長，在集團(tuán)公司首屆精益班組長大賽中，獲得第一名的好成績。
公司還開展了豐富多彩的合理化建議活動，有效激發(fā)員工參與精益改善的熱情，累計(jì)征集合理化建議提案17028條，采納17655條，實(shí)際節(jié)創(chuàng)效益達(dá)到6000多萬元。為鼓舞士氣，公司共計(jì)支出獎勵費(fèi)用260多萬元，其中總部投入獎勵資金就超過100萬元。
亮點(diǎn)七：設(shè)備故障維修管理信息平臺建設(shè)
針對設(shè)備報(bào)修流程繁瑣、故障維修經(jīng)驗(yàn)未能有效積累和應(yīng)用等問題，自主開發(fā)和應(yīng)用設(shè)備信息管理系統(tǒng)，建立設(shè)備“病歷”檔案制度，建立公司級數(shù)控設(shè)備故障維修檔案和分子公司設(shè)備故障維修管理信息平臺，實(shí)現(xiàn)設(shè)備報(bào)修信息流轉(zhuǎn)網(wǎng)絡(luò)化及設(shè)備故障維修資源共享。
到目前為止，公司設(shè)備維修中心共建立精密數(shù)控設(shè)備病例檔案8144份，囊括了公司軍品生產(chǎn)線全部精密數(shù)控設(shè)備，積累大量準(zhǔn)確、真實(shí)的維修經(jīng)驗(yàn)和數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)了設(shè)備維修經(jīng)驗(yàn)數(shù)字化管理與資源共享，單臺設(shè)備故障月維修時間平均縮短55.7%。部分分子公司設(shè)備信息平臺建設(shè)也取得初步成效。
此外，一機(jī)集團(tuán)大成裝備公司在制品存量控制、四分公司刀具集中配送中心建設(shè)、宏遠(yuǎn)電器公司電纜集中下料、五分公司吊車適時監(jiān)控管理系統(tǒng)、山西北方機(jī)械公司以顧客為導(dǎo)向的軍廠聯(lián)動質(zhì)量預(yù)警機(jī)制等管理活動，在控制生產(chǎn)運(yùn)營成本、提升物流轉(zhuǎn)運(yùn)效率、優(yōu)化工藝參數(shù)和提升本質(zhì)安全度等方面，均取得了一定的精益管理工作成效。
（本文來自一機(jī)集團(tuán)）
