最近，我們擔心由于生產環(huán)境的變化，如設備老化、材料供應商反復更換、老員工離職等，導致次品的發(fā)生。想徹底管理工序，防止不良品的發(fā)生，請告訴我通俗易懂的工序管理方法。
回答
通過記錄每天的過程數據（與設備運行和產品質量相關的控制數據），并根據這些數據使用統(tǒng)計質量控制方法創(chuàng)建控制圖，我們可以確認設備目前正在正常運行。可以在故障發(fā)生之前發(fā)現它們，比如有沒有異常。
過程控制的主要目標之一是消除產品質量的變化。為了杜絕絕對次品的生產，必須對生產出來的所有產品進行質量檢測。
因此，在不以盡可能低的成本生產缺陷產品的過程中需要質量控制方法。其中一種方法是統(tǒng)計質量控制。統(tǒng)計質量控制是對生產過程中的各種數值和產品抽樣檢驗獲得的信息進行統(tǒng)計處理，判斷生產過程的當前狀態(tài)是否在正常范圍內，發(fā)現異常情況，是一種有用的方法提前發(fā)現可能的危險。
統(tǒng)計質量控制中經常使用的一種方法是使用控制圖的過程控制方法。
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為了使過程保持穩(wěn)定狀態(tài)，設置控制上下限，可以區(qū)分控制狀態(tài)是在這條線以內穩(wěn)定還是在這條線之外處于異常狀態(tài)。。最基本和最常用的控制限值是使用三倍標準偏差 (3 sigma) 的控制限值。如果變異性分布是正態(tài)的，則 99.7% 將落在該控制限內。
對于產品，標準限值（標準值）是根據客戶的質量要求確定的。當規(guī)格上限和下限在受控變異條件下處于控制上限和下限內時，稱過程具有足夠的能力。過程能力表示定性能力，提高過程能力也是質量控制的目標。即使在受控過程中，如果過程能力不足（即個體質量經常偏離控制限度），長期的過程改進也是必要的。
作為常用的控制圖，我們將介紹如圖1所示的“X-bar-R控制圖”。
X-bar-R control chart是表示抽樣檢驗得到的每批次的數值的平均值（X-bar）與每批次的“最大值”和“最小值”之差的圖表地段，即“范圍”。
此外，基于“R：范圍”（控制中心線：CL）的中心值，使用標準偏差將控制上限（UCL）和控制下限（LCL）設置為3σ。創(chuàng)建X-bar控制圖和R控制圖組合的“X-bar-R控制圖”，從這些圖的趨勢判斷是否有過程能力。
但是，為了使用此控制圖，我們需要知道總體的均值以及總體是否呈正態(tài)分布。為此，我們首先對100至400個樣本進行調查，以調查以上幾點。
使用這種控制圖的過程控制方法，絕不是難的控制方法。通過日常的過程控制圖，可以很容易判斷過程是否正常，建議大家試一試。
