日本豐田公司在2018年《財富雜志》500強中高居第6位，位列裝備型制造業(yè)的首位。營業(yè)收入與利潤總額在整個汽車行業(yè)排名第一。不僅利潤是大眾公司的將近2倍，比排名6~10的車廠的總和還要多。在2018年全球銷量最高的15款車型中，豐田一家就占據(jù)了4款

豐田的成功并非源于它鶴立雞群的研發(fā)實力、也絕非是擁有超群的高科技，而是扎根于它首創(chuàng)的新一代制造模式TPS。在豐田公司出版的《豐田之路，2001》的同時，他們也公開分享了當今著名的TPS中所稱的DNA。“豐田之路”建立在兩大支柱之上：持續(xù)改善、對人的尊重

源于豐田制造模式TPS的精益制造LP，自1990年正式面世以來，風靡全球，成為了全世界企業(yè)與組織的標桿。從汽車行業(yè)推廣到其他制造業(yè)、從制造業(yè)推廣到服務(wù)、零售等其他行業(yè)、從制造系統(tǒng)推廣到研發(fā)、銷售、訂單處理、行政等所有的職能，足見精益思想之強大，也代表了人類制造業(yè)目前的最高水平與境界

---

01、TPS的騰空出世與精益的崛起

1、20世紀50年代，日本全行業(yè)一年的汽車產(chǎn)量還不及美國幾大巨頭3天的產(chǎn)出。但經(jīng)過20多年的潛心發(fā)展，美國人驚奇地發(fā)現(xiàn)，道路上出現(xiàn)了越來越多的日本汽車。為此美國麻省理工學院MIT發(fā)起了國際汽車計劃IMVP，對日本汽車業(yè)的崛起進行徹底的分析與研究。 精益生產(chǎn)( Lean Production)是美國麻省工學院專家經(jīng)過5年的研究之后，給予豐田生產(chǎn)方式的名稱，以區(qū)別于人類已有的手工藝生產(chǎn)及大規(guī)模生產(chǎn)方式，簡稱LP。在J.沃馬克、D.瓊斯、D.魯斯的經(jīng)典名著《改變世界的機器》中首次使用了LP，并迅速推廣到全世界

2、 精益生產(chǎn)雛形在20世紀70年代起源于日本豐田汽車公司。 豐田生產(chǎn)方式最終目標就是提高全公司的利潤。為實現(xiàn)目標，大野耐一把客戶原點、消除浪費、降低成本（節(jié)流增效）就成為最基本目標（Toyota Production System）簡稱TPS。它是精益制造的雛形、也是最佳的實踐。 當時豐田已經(jīng)成為超越美國、歐洲所有汽車制造商，成為行業(yè)的標桿

02、TPS及LP的核心思想

1、日本豐田TPS的4大核心

• “客戶原點”的價值觀

?徹底拋棄“績效與財務(wù)功利主義”

• “消除全流程浪費、節(jié)流增效”的經(jīng)營戰(zhàn)略

?認知廣義的隱形浪費：大野耐一的7大浪費與日本的3M Loss理論

?MUDA、MURA、MURI

• 以人為本、尊重個人、智慧創(chuàng)造
• 持續(xù)改進、追求完美的變革意識

?爭當“烏龜”、不做“兔子”

• 在豐田公司出版的《豐田之路，2001》的同時，他們也公開分享了當今著名的TPS中所稱的DNA。“豐田之路”建立在兩大支柱之上：持續(xù)改善、對人的尊重

2、 J.Womack與D.Jones的“精益5大思想”

• 1996年， J.Womack與D.Jones出版了名著《精益思想》，首次提出了精益制造的“5大核心思想”，至今仍被奉為經(jīng)典

• “客戶原點”的價值（Value）
• 價值流鏈（Value Stream & Chain）

?解決問題任務(wù)

?信息管理任務(wù)

?物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)

• 流動（Flow）
• 拉動（Pull）
• 盡善盡美、追求卓越（Perfect）

03、LP的新高度與至臻境界

1、精益不再局限于制造流程，而是擴展至制造型企業(yè)運作的整個流程（研發(fā)、銷售、供應(yīng)鏈、物流、訂單處理）

• 不再局限“精益制造”，而是強調(diào)“精益企業(yè)”

• 改善是“基因”，但改善活動已經(jīng)提升至運用高級工具“價值流圖VSM“進行全流程定量分析

• 3T基礎(chǔ)：TPM（全面生產(chǎn)性管理）、TQM（全面品質(zhì)管理）、TFM（全面流動性管理）
• 2大支柱：JIT+信息化、自働化+智動化
• 不再局限在本企業(yè)，而且延伸至核心供應(yīng)商的供應(yīng)鏈管理SCM、核心合作商\經(jīng)銷商的價值鏈管理VCM

2、 已經(jīng)推廣到了眾多其他行業(yè)。例如：零售業(yè)、服務(wù)行業(yè)（醫(yī)療、運輸）、設(shè)計研發(fā)

3、 超越傳統(tǒng)TPS、精益制造的4大深入

• 踐行JIT、構(gòu)建“全面流動性管理TFM“

?產(chǎn)、供、銷聯(lián)動的PSI計劃體系，徹底執(zhí)行“按單生產(chǎn)”

?制造全流程的拉動式生產(chǎn)

?供應(yīng)商的JIT供貨

• 跨越ERP、導入“數(shù)字信息化管理“

?MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）

?APS（高級計劃與排產(chǎn)系統(tǒng)）

?MDS（物料配送系統(tǒng)）

?WMS（倉庫智能管理系統(tǒng)）

• 跨越自働化、步入“智動化“

?簡便自動化LCIA

?數(shù)字智動化

柔性化

智能設(shè)備

數(shù)字化設(shè)備

集成管理系統(tǒng)

設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)

準大數(shù)據(jù)

云處理中心

• 跨越3.0、步入“工業(yè)4.0”

?裝備智能化

?產(chǎn)線智能化

?車間智能化

?工廠智能化

?供應(yīng)鏈智能化

?服務(wù)智能化

04、豐田新一輪競爭戰(zhàn)略TNGA

1、日本豐田公司之所以成為全世界制造業(yè)的標桿企業(yè)，不是因為它在汽車制造全流程中所展現(xiàn)的高科技、新科技，而是因為它創(chuàng)建的“精益制造與管理”的企業(yè)體系。這個體系絕不迷信、迷戀高科技、新科技，而是堅守豐田之道的DNA：持續(xù)改進、對人的尊重！對于中國企業(yè)而言，絕對值得借鑒！

2、過去幾十年間，豐田對于汽車生產(chǎn)制造的嚴謹態(tài)度名滿天下，“看板”模式和消除浪費的理念奠定了豐田生產(chǎn)方式（TPS）的神圣地位，并被業(yè)內(nèi)人士反復研究。不過豐田似乎對此并不在意，這一次帶來TNGA平臺，似是希望再次為日本汽車制造商贏得新的競爭優(yōu)勢，未雨綢繆，重新定義汽車制造的方方面面。

3、豐田天生就不是“技術(shù)男”，更不迷戀、迷信高科技、新技術(shù)。雖然豪華車型雷克薩斯、世界首款混合動力車型普銳斯的面世可謂驚世駭俗，但豐田一直認為“高效的研發(fā)組織、研發(fā)流程、研發(fā)的激勵制度”才是成功的關(guān)鍵

4、新一輪的戰(zhàn)略TNGA也是如此。它更強調(diào)“客戶原點、資源整合、快速反應(yīng)、智慧創(chuàng)造”的競爭策略

5、、急功近利，過分注重精益方法、工具，嚴重忽略精益組織、精益文化、持續(xù)改善文化或全員參與文化，注定失敗，至少難以持續(xù)為繼！

05、精益金字塔的修煉

1、精益金字塔

2、精益體系8大維度

3、J.Womack與D.Jones在名著《精益思想》中給出了一個“普適時間標準”。5年的持續(xù)革新才能初見成效

• 精益革新是一場沒有終點的旅程，急功近利絕不可能成功！