在制造的全流程中何為“浪費”？看似簡單、實則十分深奧。隨著人類生產(chǎn)實踐活動的不斷深入與進化，“浪費”的內(nèi)涵也越加深刻。除了能夠在財務上精確統(tǒng)計與計算的“顯性浪費”之外，還需要深刻理解與識別“隱性浪費”--即：過多的資源投入皆被理解為浪費！
IE雖然誕生于美國，但卻在日本得到了最大程度的成功踐行，成為了豐田制造方式TPS及精益制造LP的核心。IE本身也在自我發(fā)展，衍生了眾多的分支，在工業(yè)4.0、智能制造中更與高科技相輔相成。但傳統(tǒng)IE中的4大工具（工程分析、動作分析、時間分析、布局分析）仍是所有IE的基礎，被稱為“基礎IE”。在人類的制造活動中至今仍然能夠得到廣泛的運用，成為提升工程效率、消除流程浪費的利器。被大野耐一先生稱為“干毛巾中擠出水來”！
一、識別浪費
1、 浪費的定性描述
? 不產(chǎn)生附加價值的活動或消耗過多資源產(chǎn)生附加價值的活動都是浪費。它既包含了“顯性浪費”、更涵蓋了“隱形浪費”
? 大野耐一著名的7大浪費是人類第一次明確的論述
? 日本的3M Loss更是對于7大浪費的提升，精煉地表述了顯性、隱形浪費
2、 浪費的準定量描述
3、 浪費的定量描述
? 制造全流程使用價值流圖VSM識別與描述浪費
二、工程分析
1、針對單個制造工程（單個單元或單個產(chǎn)線）加以分析、調(diào)查，找出其中浪費、不均勻、不合理的地方，進而進行改善的方法，稱之為工程分析
2、工程分析基本步驟
? 展開預備調(diào)查
? 使用標準符號制作工程流程圖
? 測定各工序的必需項目，并把相應的數(shù)值記錄在制品工程分析表中
? 對測定結(jié)果進行整理，繪制出各工序價值流圖或山積圖（YAMAZUMI）
? 定量評估單個工程的價值利用率（效率）
- 在大多數(shù)的IE教材中，都使用“工程平衡度”作為指標，這是十分科學但又十分不完整的指標。“平衡度”只能用于評價工程內(nèi)各個工序所需作業(yè)時間之間的差異程度，但它并不涉及工程中的搬運時間（工序間傳遞）、工序內(nèi)的等待時間。換言之、平衡度不能用于評價整個工程的時間利用率！所以必須使用3個指標而全面評估
- 工序平衡度
- 單個工序飽和度（單個工序作業(yè)時間/節(jié)拍）
- 工程整體飽和度（所有工序作業(yè)時間之和/工程LT）
? 改善方案制訂、實施與評估
- 改善4大基本手法ECRS
- 改善的最終目的：生產(chǎn)單元平衡
? 改善內(nèi)容的標準化
三、時間分析與標準工時ST的運用
1、時間分析
? 時間一去就不會回來，必須進行定量的分析，消除不必要的損耗，提高時間的利用效率
? 許多企業(yè)都知道要提高效率，卻總是以定性的方法來進行，結(jié)果許多時間在不知不覺中浪費掉了卻不感到可惜。須知，效率是以時間為基準來衡量的。對時間和產(chǎn)出進行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。所謂時間分析，就是針對時間及產(chǎn)出做定量的分析，找出時間利用不合理的地方，從而進行改善的方法，是IE方法的一種基本方法
? 時間分析的意義
- 生產(chǎn)效率改善的重要手段
- 標準工時設定的重要依據(jù)
- 制造系統(tǒng)規(guī)劃與改善的重要依據(jù)
- 作業(yè)者技能與管理水平評估的重要依據(jù)
- 成本分析的重要依據(jù)
? 時間分析的方法
- 成熟的企業(yè)一般運用間接法，特別是PTS法設計標準工時
2、標準工時ST
? 所謂的標準時間，就是指在正常條件下，一位受過訓練的熟練工作者，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質(zhì)和量的工作所需的時間
- 在規(guī)定的環(huán)境條件下
- 按照規(guī)定的作業(yè)方法
- 使用規(guī)定的設備、治工具
- 由受過訓練的作業(yè)人員
- 在不受外在不良影響的條件下
- 達成一定的品質(zhì)要求
- 一般而言是指完成1件
? 標準工時的構(gòu)成
? 標準工時的詳細計算公式
? 放寬量標準
? 標準工時的運用實戰(zhàn)
四、工作分析與動作改善
1、世 界 上 最 大 的 浪 費，莫 過于 動 作 的 浪 費
——吉爾布雷斯
2、“動作經(jīng)濟原則”又稱“省工原則”，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的“工”的投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達成作業(yè)目的的原則。“動作經(jīng)濟原則”是由吉爾布雷斯（Gilbreth）開始提倡的，其后經(jīng)許多工業(yè)工程的專家學者研究整理而成。熟悉掌握“動作經(jīng)濟原則”對有效安排作業(yè)動作，提高作業(yè)效率，能起到很大的幫助
3、人體工程學2大基本認知
? 動作幅度與疲勞度
? 極限幅度
4、動作經(jīng)濟4項基本原則
- 追求動作平衡
- 減少動作數(shù)量
- 縮短動作距離
- 舒適的工作環(huán)境
5、動作改善20項原則
6、動作改善實戰(zhàn)
作業(yè)臺面科學布局
五、3P布局設計與優(yōu)化
1、精益化的布局設計：3P設計
? 生產(chǎn)準備流程3P是英文單詞 Production Preparation Process的首字母縮寫，是由日本顧問Nakao（中尾千尋）創(chuàng)建的一種精益設計方法。它將精益設計和改善文化融入到產(chǎn)品設計和制程設計的過程中，形成一套模塊化的布局Layout設計方法。它不僅僅關注產(chǎn)品和制程的設計，同時關注QDTC(The Best Quality，At The Demand Volume, Proper Timing (TAKT Time)，Proper Cost)等精益思維的注入
? 運用3P技術(shù)可以縮短新產(chǎn)品投產(chǎn)時間，完善作業(yè)布局和物流，降低設備投資額，降低運作成本，增加利潤。
? 3P通過整合準時化原則（JIT）進行流程設計，避免許多事后改善的成本
? 通過突破性改善方法的的執(zhí)行，可以促進生產(chǎn)的制程和設備變得尺寸合適且很有柔性
2、3P布局設計流程
3、精益布局10大基本原則
- 相鄰原則
- 充分利用立體空間
- 統(tǒng)一原則
- 最短距離原則
- 物流順暢原則
- 減少存貨原則
- 便于信息的流動原則
- 安全滿意原則
- 靈活機動原則
- 環(huán)境美觀
