臺灣中小型眾多零組件加工業(yè)，在資訊化上還是有相當?shù)穆洳?，不是沒有資訊化的認知，問題在找不到適當?shù)馁Y訊系統(tǒng)：市面的ERP系統(tǒng)功能龐大、作業(yè)繁瑣，一般中小型企業(yè)沒有多余人力操作系統(tǒng)；再者系統(tǒng)架構流程太過制式、缺乏彈性，在講求作業(yè)彈性的零件加工業(yè)，反而限制了原有的作業(yè)靈活性；所以常常聽到同業(yè)再導入資訊系統(tǒng)的過程困難重重，甚而一、二年還無法真正系統(tǒng)上線。如何設計一套操作簡單又講求作業(yè)彈性的零組件加工業(yè)的資訊系統(tǒng)，就以過去輔導的成功經(jīng)驗，針對其管理應具備的功能及作業(yè)的要點，來架構一套專屬零組件加工的系統(tǒng)。
我們就針對生產(chǎn)管理系統(tǒng)來探討零組件加工業(yè)應該具備的架構及生產(chǎn)管理的功能：
一、 產(chǎn)品基本架構：包含產(chǎn)品物料結構(BOM)及加工製程：
1. 物料結構(BOM)：在零組件加工來說其物料結構(BOM)相對簡單：常常是單一種素材投入，經(jīng)多個製程加工，產(chǎn)出成品。
2. 加工製程：大多是包含多個加工製程，也是生產(chǎn)管理的重點，製程設定的要依據(jù)實際作業(yè)的狀況而定；根據(jù)作業(yè)單位別及重點品管，先將加工過程拆成數(shù)個階段，每一階段設為製程，每製程預設作業(yè)單位及加工標準時間。
產(chǎn)品依據(jù)物料結構(BOM)及加工製程，作為開立製造命令資料：物料結構(BOM)為領料資料、加工製程為加工單資料。(如圖1)
圖1
二、 生產(chǎn)管理架構 (如圖1)
1. 產(chǎn)品製造命令單：依據(jù)產(chǎn)品物料結構(BOM)及加工製程開立；物料結構(BOM)轉成製造時的領料資料；產(chǎn)品加工製程轉成作業(yè)加工；一個製程產(chǎn)生一作業(yè)加工單；若為多加工製程即產(chǎn)生多作業(yè)加工單，并設定其加工順序。
2. 領料作業(yè)：零組件加工來說原料(素材)相對簡單，常常一原料投入對映一產(chǎn)品產(chǎn)出，且原料進貨常直接投入生產(chǎn)線；為簡化領料作業(yè)，將第一個製程的投入視為領料作業(yè)，并直接依據(jù)物料結構(BOM)的設定用料扣除原料庫存。
3. 加工流程管制作業(yè)：在多製程的生產(chǎn)過程：從原料的投入到產(chǎn)品的產(chǎn)出；時常產(chǎn)生製程先后順序混淆的缺失，以及作業(yè)中在製品的數(shù)量管控不易的問題；為解決上述問題，資訊系統(tǒng)提供管理功能如下：
(1) 一個製程等于一張作業(yè)加工單，若製造命令單有多個製程及產(chǎn)生多張作業(yè)加工單，每一加工單當作製造管理的基本單位，并指定負責的現(xiàn)場部門。
(2) 依製造流程指定作業(yè)加工單的作業(yè)順序，現(xiàn)場部門只要依據(jù)加工單作業(yè)順序加工，即可避免實際作業(yè)與系統(tǒng)料帳混淆。
(3) 作業(yè)加工單利用[加工移轉紀錄]紀錄現(xiàn)場部門實際加工作業(yè)情形紀錄，其投入數(shù)、完成數(shù)及不良數(shù)，就能完成生產(chǎn)日報工作。
(4) 在作業(yè)中在製品的數(shù)量管控的處理，以作業(yè)加工單投入數(shù)、完成數(shù)、不良數(shù)及在製品數(shù)來作管理：(如圖2)
i. 投入數(shù)：第一製程的投入數(shù)等于領料數(shù)；第二製程的投入數(shù)是來自第一製程的完成數(shù)扣除不良數(shù)后自動帶入，現(xiàn)場人員不可修改；后製程亦然；如圖3。
ii. 完成數(shù)：前製程的完成數(shù)扣除不良后自動帶入后一製程的投入數(shù)；而最后製程的完成數(shù)即為製成品入庫數(shù)。
iii. 不良數(shù)：加工過程不免會產(chǎn)生不良品，必須記錄并輸入系統(tǒng)實際數(shù)量才能與帳務相符。
iv. 在製品數(shù)：不需要靠人為輸入，系統(tǒng)依設定公式自動計算得知：［在製品數(shù)＝投入數(shù)－完成數(shù)－不良數(shù)］，如此［在製品數(shù)］可以完整地呈現(xiàn)其實際數(shù)量，讓管理者取得有效的資訊并加以控管；若發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)上作業(yè)加工單的在製品數(shù)與實際數(shù)量有差距時，即可快速找出責任單位。
經(jīng)由多作業(yè)加工單的方式來管理產(chǎn)品的製造流程，可以清楚的掌握生產(chǎn)進度：還有多少製程多少工件未加工，查詢製造命令單的作業(yè)加工單就可以完全掌控；而製造過程中的不良品也可以完整呈現(xiàn)出來。
(5) 增加製造過程的作業(yè)彈性：
i. 當作業(yè)中的製造命令單發(fā)生製程變更時，系統(tǒng)必須提供製程新增、修改功能。
ii. 當產(chǎn)能不足時，提供作業(yè)加工單拆單功能，將某一製程加工轉移其他部門、或委外加工。(如圖3)
iii. 當有緊急插單時，提供挪用其他製單的在製品的製令轉單功能；如此大大的提升了製造的作業(yè)彈性。(如圖4)
有一家金屬零件加工公司，過去以來因業(yè)務量大，長時間趕工，而不良品及在製品上的管理較為不嚴謹；在使用上述系統(tǒng)后，發(fā)現(xiàn)其異常數(shù)量讓管理大為驚訝，立即成立專案進行改善工作。
圖2
三、 生產(chǎn)管理報表
1. 每日、每周、每月生產(chǎn)報表：經(jīng)由實際作業(yè)紀錄的[加工移轉紀錄]，管理部門可以及時的查詢各單位的生產(chǎn)進度。
2. 人員生產(chǎn)效率表：在填寫[加工移轉紀錄]時，增加一欄位[作業(yè)人員]，再利用系統(tǒng)的統(tǒng)計功能，即可產(chǎn)生[人員生產(chǎn)效率表]，管理每個人員的工作效率。
3. 機臺稼動率表：在填寫[加工移轉紀錄]時，增加一欄位[機臺]，再利用系統(tǒng)的統(tǒng)計功能，即可產(chǎn)生[機臺稼動率表]，了解每一機臺的使用情形，讓產(chǎn)能可以充分運用。
4. 不良品分析報表：在作業(yè)前，建立不良品原因選項，當[加工移轉紀錄]之不良數(shù)時，勾選不良品原因；再利用系統(tǒng)的統(tǒng)計功能，產(chǎn)生不良品原因分析報表；除此之外，同時統(tǒng)計分析不良品產(chǎn)生的部門、人員或哪一機臺產(chǎn)生的，讓管理者可更加合理的工作分配。
5. 在製品延滯加工表：如上述［在製品數(shù)＝投入數(shù)－完成數(shù)－不良數(shù)］，可以掌控每一作業(yè)加工單的在製品數(shù)，并由投入時間計算延滯加工的時間，管理者一者可以管控進度，再者可以防止因時間產(chǎn)生的品質(zhì)不良(如氧化)。
6. 現(xiàn)有在製品報表：利用系統(tǒng)的統(tǒng)計功能，統(tǒng)計現(xiàn)有在製品庫存數(shù)。
以上生產(chǎn)管理報表是較為常用的管理報表，因每一家公司的管理因業(yè)態(tài)、產(chǎn)品、及公司的特性，其管理的重點不同就會產(chǎn)生不同報表需求；值得注意的是任何的管理都需要成本的，重點管理為最佳；新增每一項管理作業(yè)之前，應該先評量其管理效益(利益除以投資成本)才是。
輔導了不同公司的製造業(yè)生產(chǎn)資訊化發(fā)現(xiàn)，不同業(yè)別所要的生產(chǎn)管理系統(tǒng)有很大的差異；本文討論零組件加工業(yè)生產(chǎn)資訊化，著重點在于製造過程中的管理：生產(chǎn)進度、效率、不良品、及在製品的管理；若以市面的組裝業(yè)系統(tǒng)做為公司的資訊系統(tǒng)時，只要老闆有決心毅力，相信一樣可以成功資訊化；但所需的成本會是倍增的，實際執(zhí)行下來會是事倍功半。上述的生產(chǎn)管理架構是針對零組件加工業(yè)所設計的管理模式，希望可以給相關業(yè)者多一些參考依據(jù)，讓準備導入資訊化的公司有所助益。
