精益生產(chǎn)方式有哪些？
一、5S與目視控制
”5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S管理是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。
• 了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法 ;
• 了解視覺控制工具的類型，學(xué)會(huì)如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進(jìn)所有工作區(qū)域的新工具。
二、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。
如何實(shí)現(xiàn)？
• 認(rèn)識(shí)增值與非增值活動(dòng)，減少或消除非增值和浪費(fèi) ;
• 七種浪費(fèi)的識(shí)別以及最終消除浪費(fèi)；
• 學(xué)會(huì)運(yùn)用各種拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。
三、看板管理（ Kanban ）
Kanban是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板 。
如何實(shí)現(xiàn)？
• 了解拉動(dòng)系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對(duì)于生產(chǎn)組織，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義；
• 生產(chǎn)看板的作用就是購(gòu)買的“資金”，你需要關(guān)注的是生產(chǎn)過程中你要“購(gòu)”什么，什么時(shí)候買，買多少。
四、零庫(kù)存管理 工廠的庫(kù)存 管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫(kù)存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì) “ 質(zhì)量、成本、交期 ”
三大要素的滿意度。通過兩天的學(xué)習(xí)，讓參加學(xué)員能夠：
• 了解庫(kù)存管理的基本概念，掌握庫(kù)存分析的方法，學(xué)會(huì)選擇合適的庫(kù)存系統(tǒng);
• 學(xué)習(xí)、掌握管理庫(kù)存作業(yè)的技能; • 掌握庫(kù)存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。
五、全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM ）
TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
如何實(shí)現(xiàn)？
• 理解5S與TPM 的關(guān)系；
• 掌握OEE的計(jì)算和如何改善OEE；
• 掌握實(shí)施TPM 的方法 ;
• 如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前的TPM 水平。
六、運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)
生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。
如何實(shí)現(xiàn)？
• 發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費(fèi) ， 識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì);
• 認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性; • 掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力;
• 認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。
七、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì) 由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。
通過本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到：
• 能夠設(shè)計(jì)和實(shí)施一個(gè)線平衡的生產(chǎn)線 ;
了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題 ;
• 知道何時(shí)使生產(chǎn)率最大化。
八、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)
所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。 JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。
如何實(shí)現(xiàn)？
• 理解拉系統(tǒng)和補(bǔ)充拉系統(tǒng)的定義 ;
• 理解拉系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)及計(jì)算方法 ;
• 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應(yīng)用于精益項(xiàng)目 ;
• 了解制造拉系統(tǒng)和采購(gòu)拉系統(tǒng)的區(qū)別。
九、降低設(shè)置時(shí)間 (Setup Reduction)
為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過程。 精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。
通過本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到：
• 理解設(shè)置時(shí)間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率 ;
• 學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間的
4 大步驟 ; • 理解為了降低設(shè)置時(shí)間的必須準(zhǔn)備工作。
十、單件流 JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。
如何實(shí)現(xiàn)？
• 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ; • 設(shè)計(jì)如何實(shí)現(xiàn)單件流 ;
通過單件流，您企業(yè)將得到如下益處：
• 不良狀況明顯顯露，及時(shí)解決 ;
• 形成團(tuán)隊(duì)驅(qū)動(dòng)，作業(yè)人員集中精力 ;
• 縮短解決問題的時(shí)間 ;
• 作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加，輔助時(shí)間減少 ;
• 縮小生產(chǎn)面積物流搬運(yùn)減少生產(chǎn)效率提高 。
十一、持續(xù)改善 (Kaizen)
Kaizen是個(gè)日語(yǔ)名詞，相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了?！ ?/p>
• 何時(shí)需要改善（ Kaizen ），如何應(yīng)用改善（ Kaizen ）;
• 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。
精益生產(chǎn)方式實(shí)施方案是怎樣的？
1、改變文化，轉(zhuǎn)變觀念。培養(yǎng)新的價(jià)值觀
作為一種先進(jìn)的制造系統(tǒng)，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)內(nèi)部人、技術(shù)和經(jīng)營(yíng)思想的高度集成和統(tǒng)一。精益生產(chǎn)方式與企業(yè)理念之問有著廣泛的內(nèi)在聯(lián)系。精益生產(chǎn)方式本身就是“逆向思維”的結(jié)果。它將是企業(yè)戰(zhàn)略觀念的根本性變革，這一變革將困難重重。實(shí)施精益生產(chǎn)方式所必需的企業(yè)精神和人文環(huán)境的培育就必須通過精益企業(yè)理念的構(gòu)建和貫徹來(lái)促進(jìn)和強(qiáng)化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)系統(tǒng)的工程，涉及企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)的各個(gè)環(huán)節(jié)，需要全體員工的高度重視與共同參與。要通過教育、培訓(xùn)，使全體員工樹立這樣一種理念：即浪費(fèi)是最大的“敵人”。要通過教育、培訓(xùn)，使各層級(jí)的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。
2、強(qiáng)化規(guī)范，樹立遵章守紀(jì)、以“人”為中心、漸進(jìn)式的企業(yè)文化
第一，學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)方式只有理念和意識(shí)是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。還必須有一些強(qiáng)制機(jī)制。在精益生產(chǎn)方式中，為了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，同時(shí)保證無(wú)限向零庫(kù)存逼近，生產(chǎn)系統(tǒng)本身應(yīng)該是具有對(duì)產(chǎn)品和零部件質(zhì)量的強(qiáng)制性約束機(jī)制，即強(qiáng)迫生產(chǎn)過程中的每一道下序必須產(chǎn)出質(zhì)量合格的制品。“一次把事情做對(duì)”。這一切都要求管理者、操作者嚴(yán)格遵照規(guī)矩辦事，在遵章守紀(jì)的基礎(chǔ)上進(jìn)行創(chuàng)新。也只有盡量排除了人員的隨意性，才能發(fā)現(xiàn)企業(yè)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)與市場(chǎng)需求之間的差距，推動(dòng)企業(yè)不斷改善。
第二，精益生產(chǎn)方式要求高層管理者充分信任員工，訓(xùn)練員工。提高他們的素質(zhì)，加大他們決策權(quán)力，建守起以“人”為中心的人本文化。生產(chǎn)過程中大量浪費(fèi)是無(wú)形的，微小的，與員工的工作密切相關(guān)。要杜絕這些現(xiàn)象，首先要依靠員工，高度信任員工。因?yàn)檫@些浪費(fèi)，需要員工思想觀念的逐步轉(zhuǎn)換，工作習(xí)慣的不斷改變才能實(shí)現(xiàn)。其次，要不斷提高員工素質(zhì)。管理者應(yīng)成為教練員、協(xié)調(diào)員、支持者和服務(wù)者，負(fù)責(zé)訓(xùn)練和培養(yǎng)員工，提高員工的整體素質(zhì)，讓員工有能力發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的各種浪費(fèi)現(xiàn)象并能自己分析解決。再次要充分授權(quán)給員工，加大他們的決策范圍。在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)問題，員工可以自行暫停生產(chǎn)以引起各級(jí)部門重視迫使他們從根本上解決這些問題。
第三，精益生產(chǎn)方式主要是通過不斷解決各種細(xì)小問題產(chǎn)生效應(yīng)。有的問題要經(jīng)過很長(zhǎng)時(shí)間的不懈努力，改變員工工作習(xí)慣才能成功，有的問題需要工程技術(shù)人員、一線員工通過持續(xù)不斷的技術(shù)革新才能解決。由此，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)庫(kù)存大大減少。實(shí)施精益生產(chǎn)方式不是一下全面啟動(dòng)，而是一個(gè)車間，一個(gè)環(huán)節(jié)地實(shí)施，把暴露出的問題一個(gè)個(gè)解決，積沙成塔。豐田公司從思想醞釀到開始實(shí)施直至完全形成精益生產(chǎn)方式，共花費(fèi)了幾十年的時(shí)間，這需要企業(yè)建立漸進(jìn)式文化，通過不斷的修煉，方能取得好成績(jī)。
3、充分發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性
只要方法正確員工都能煥發(fā)活力。因?yàn)槿硕枷Ｍ袣w屬感，個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化。只不過，時(shí)間不同而已。
讓員工做事情，不求100％的改善或者達(dá)到，只要有50％的可能，就開始去行動(dòng)，在行動(dòng)中現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物，持續(xù)改善到100％。不要給員工過高的壓力和期望，最好只要讓他伸伸手就能夠到。然后，員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感大腦才能開始活性化，才能不斷地進(jìn)取向上。
當(dāng)然，發(fā)揮一線員工的智慧進(jìn)行改善并不表示改善目標(biāo)是自下而上，而是每年度公司都有改善方針從質(zhì)量、成本、安全等多個(gè)角度制定改善目標(biāo)然后把目標(biāo)層層分解到每個(gè)班組。
中國(guó)想成為全球頂尖制造業(yè)強(qiáng)國(guó)，引入精益生產(chǎn)方式是提升制造業(yè)生產(chǎn)水平和管理能力的基本思路。但必須充分認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式要求我們既要決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足。同時(shí)必須根據(jù)我同的文化特征改進(jìn)精益生產(chǎn)方式，使理論與我國(guó)實(shí)際相結(jié)合，將低成本、高效率的道路義無(wú)反顧、持續(xù)不斷地堅(jiān)持下去，最終形成超越精益生產(chǎn)方式的中國(guó)生產(chǎn)模式。
