一、精益制造衡量指標相關說明
（一）定義
精益制造衡量指標是一種可量化的指標，用以衡量公司的績效，并可作為找出改善空間及衡量是否達公司精益運營體系的工具。
（二）應用范圍
衡量指標可用以衡量公司范圍內(nèi)的所有生產(chǎn)區(qū)域，換言之，小至一個工作站，大至整個工廠都可計算衡量指標。
（三）流程及說明
二、FTT（一次合格率）
（一）定義
一次合格率(First Time Through，簡稱FTT)，指第一次就完成規(guī)定程序而且符合質量規(guī)范，而無廢品產(chǎn)生、無須再運行、再測試、脫機維修或返工的百分比。
（二）計算公式
（三）案例
某汽車燃油箱FTT%案例。
1.工序
（1）擠吹成型——（2）冷卻定型——（3）打孔焊接——（4）裝配1——（5）水下測漏/電性能——（6）裝配2
2.假設
（1）擠吹成型為180只，報廢2只；FTT1=〔180-2/180〕*100%=98.88%
（2）冷卻定型為178只，報廢1只；FTT2=〔178-1/178〕*100%=99.43%
（3）打孔焊接為177只，報廢1只，返工2只；FTT3=〔177-3/177〕*100%=98.30%
（4）裝配1為176只，報廢1只，返工2只；FTT4=〔176-3/176〕*100%=98.27%
（5）水下測漏/電性能為175只，報廢1只，返工2只或重復做了兩次；FTT5= 〔175-3/175〕*100%=98.24%
（6）裝配2為174只，報廢1只，返工1只；FTT6=〔174-2/174〕*100%=98.80%
FTT%=FTT1*FTT2*FTT3*FTT4*FTT5*FTT6=98.88*99.43*98.30*98.27*98.24*98.88=92.25%
三、OEE（設備綜合效率）（以冷加工廠為例）
（一）定義
設備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE），是測定設備的時間稼動率、性能稼動率及一次合格率的尺度。
（二）計算公式
- 單臺設備綜合效率（OEE）=時間稼動率*性能稼動率*一次合格率*100%
2.生產(chǎn)線設備綜合效率（OEE）=生產(chǎn)線節(jié)拍*生產(chǎn)線一次合格品數(shù)量/生產(chǎn)線投入時間*100%
（三）相關時間計算
（四）參考統(tǒng)計表格
（五）統(tǒng)計方法填寫說明
1.一個崗位/自動線填寫一張記錄表，包含本崗位的附屬設備(吊車、翻轉機、工裝等)；一人多機的崗位可只用一張表，但要在表格上標明是哪一臺設備的停機時間。一人多機設備并行的分開統(tǒng)計。
2.工序名稱、生產(chǎn)機型按照已有的質量記錄規(guī)范填寫，同時要寫上操作者姓名。
3.在右側的時間間隔圖上用方塊形或大括號標明所有停機的起、止時間，并寫明相應的停機流失代碼；少于5分鐘的停機可以不填寫。
4.NO.1、2、3、4為計劃停機時間，不計入生產(chǎn)時間。
5.NO.1指接班、點檢量檢具、工裝、設備、空運行、班前正常領料等，因故障導致的納入相應故障時間。
6.NO.4班中活動是指工段及以上有計劃的造成生產(chǎn)停頓的集體或小范圍活動，班組及以下的、自行開展的班中活動按非計劃停機記錄，計入NO.14“其它”欄中，并在備注注明。
7.以下為非計劃（即異常）停機時間；任何非計劃的故障停機時間的都是從停產(chǎn)到恢復正常生產(chǎn)的時間，不僅僅是故障處理時間。
8.NO.5領料是指造成生產(chǎn)停頓的非正常領料時間。
9.NO.6首檢是指停機完成首檢所需要的時間，不包含首件的加工時間，包括送檢三坐標、平臺等停機時間。
10.NO.7是指單純換刀即可恢復生產(chǎn)的過程，如正常壽命到期、刀崩等；如連帶其他工作如換接桿、換套、斷螺釘?shù)惹闆r的則歸為NO.9工裝故障停機。
11.NO.8是指造成生產(chǎn)停頓的更換機型時間(從上一種機型停產(chǎn)到新機型正常生產(chǎn)的時間)。
12.NO.9工裝故障停機是指工裝、刀具、工位器具、量檢具的異常需要技術科人員處理的故障，換接桿、換套、斷螺釘?shù)纫矚w為工裝故障停機，如生產(chǎn)不停頓不填寫。
13.NO.10設備故障停機是指本設備造成的生產(chǎn)停頓，如生產(chǎn)不停頓不填寫。
14.NO.11輔助設施故障指本設備的附屬設備、設施(吊車、輥道、翻轉機)的故障造成的生產(chǎn)停頓，如生產(chǎn)不停頓不填寫。
15.NO.12待料、待流轉停機是指上工序沒有提供原材料(含裝配的小配件不到位或者質量問題)或下工序不能流轉產(chǎn)品造成的生產(chǎn)停頓時間。
16.NO.13停機檢驗是指在生產(chǎn)過程中因檢驗而造成的生產(chǎn)停頓時間，包括造成生產(chǎn)停頓的頻檢時間。
17.NO.14其它是指不包含在上述情況造成的非計劃停機時間，如不合格品追溯、挑選、返工、產(chǎn)品/工藝更改、加/更換設備輔料(在保養(yǎng)期時間內(nèi)完成的不納入)、班組級會議等。
18.No.15下班時間是指實際下班時間點。
19.每班下班時記錄當班的實際完成班產(chǎn)；一人多機的崗位填寫最后一臺設備（工位）的實際產(chǎn)出數(shù)，并行設備分開記錄；如當班出勤但沒有生產(chǎn)則要劃上斜線。
20.本工序一次不合格品數(shù)是指本工序第一次加工出來的不合格品數(shù)，是由本工序產(chǎn)生的、返工前的不合格品數(shù)量（包含廢品數(shù)量），本工序一次不合格品數(shù)每班記錄，由上工序產(chǎn)生一次不合格品在本工序發(fā)現(xiàn)的，應由上工序記錄，或者在備注欄注明“由××工序產(chǎn)生”。
21.超過1小時的非計劃停機請在備注欄簡要注明主要原因。
四、DTD（進料至交貨時間）
（一）定義
進料至交貨時間（dock to dock，簡稱DTD），是指原材料進廠至完成品出貨之間所經(jīng)過的時間。
（二）計算公式
（三）案例
儀表板車間每日生產(chǎn)9小時且早上及中午各休息15分鐘，該車間某日的生產(chǎn)量及庫存如下：生產(chǎn)套數(shù)：170套，倉庫庫存：40套，線上在制品庫存：60套，完成品：120套，
該車間某日的生產(chǎn)小時數(shù)為：9*60-15-15=510/60=8.5小時
線末速率=170/8.5=20臺/小時
DTD（進料至交貨生產(chǎn)時間）=(40+60+120)/20=11小時
進料至交貨生產(chǎn)總時間=11*24/8.5=31小時
五、BTS（計劃完成率）
（一）定義
計劃完成率（Build to Schedule，簡稱BTS），是指按照正確的順序在正確時間內(nèi)產(chǎn)出正確產(chǎn)品的百分比。
（二）計算公式
（三）案例
某公司生產(chǎn)線生產(chǎn)情況如下，求BTS。
| 沖壓線 | 計劃生產(chǎn)的零件及生產(chǎn)序號 | 計劃產(chǎn)量 | 實際生產(chǎn)的零件序號 | 實際生產(chǎn)數(shù)量 | 混線生產(chǎn)數(shù)量 | 按序生產(chǎn)數(shù)量 |
| 10 | A | 1000 | A | 1000 | 1000 | 1000 |
| B | 2000 | B | 500 | 500 | 500 | |
| 20 | C | 4000 | C | 7000 | 4000 | 4000 |
| 30 | D | 1000 | E | 1000 | 1000 | 1000 |
| E | 1000 | D | 2000 | 1000 | 0 | |
| F | 1000 | F | 0 | 0 | 0 | |
| 總計 | 10000 | 11500 | 7500 | 6500 |
產(chǎn)量完成率＝11500/10000*100%=100%
組合率＝7500/10000*100%=75%
排序率＝6500/7500*100%=87%
BTS＝100%*75%*87%=65%
六、UPPH(PPH)（人均單小時產(chǎn)量）
（一）定義
人均小時產(chǎn)出（units per people per hour，簡稱UPPH或
PPH），指每小時每個人的產(chǎn)量，UPPH是衡量員工每天工作量的指標。
（二）計算公式
UPPH=日工作量/（日工作時間*人數(shù)）
日工作時間指實際生產(chǎn)時間，以小時計算。
人數(shù)是實際定額操作工人，不包括輔助人員。
