一、六西格瑪管理
六西格瑪也稱Six Sigma和6 Sigma，是一種管理策略，主要傾向于品質(zhì)管理，由摩托羅拉1986年提出。這種策略強(qiáng)調(diào)制定極高的目標(biāo)、收集數(shù)據(jù)以及分析結(jié)果，通過這些來減少產(chǎn)品和服務(wù)的缺陷。六西格瑪背后的原理就是如果你檢測到你的項(xiàng)目中有多少缺陷，你就可以找出如何系統(tǒng)地減少缺陷，使你的項(xiàng)目盡量完美的方法。一個(gè)企業(yè)要想達(dá)到六西格瑪標(biāo)準(zhǔn)，那么它的出錯(cuò)率不能超過百萬分之3.4。
六西格瑪管理包括兩個(gè)過程：六西格瑪DMAIC和六西格瑪DMADV，它們是整個(gè)過程中兩個(gè)主要的步驟。六西格瑪DMAIC是對當(dāng)前低于六西格瑪規(guī)格的項(xiàng)目進(jìn)行定義、度量、分析、改善以及控制的過程。六西格瑪DMADV則是對試圖達(dá)到六西格瑪（6 Sigma）質(zhì)量的新產(chǎn)品或項(xiàng)目進(jìn)行定義、度量、分析、設(shè)計(jì)和驗(yàn)證的過程。所有的六西格瑪項(xiàng)目是由六西格瑪綠帶或六西格瑪黑帶執(zhí)行的，然后由六西格瑪黑帶大師監(jiān)督。
二、六西格瑪DMAIC模式
DMAIC模式是實(shí)施六西格瑪管理的一套操作方法。也是六西格瑪管理中最重要、最經(jīng)典的管理模型，主要側(cè)重在已有流程的質(zhì)量改善方面。所有六西格瑪管理涉及到的專業(yè)統(tǒng)計(jì)工具與方法，都貫穿在每一個(gè)六西格瑪質(zhì)量改進(jìn)項(xiàng)目的環(huán)節(jié)中。
DMAIC是指定義Define、測量Measure、分析Analyze、改進(jìn)Improve、控制Control五個(gè)階段構(gòu)成的過程改進(jìn)方法，一般用于對現(xiàn)有流程的改進(jìn)，包括制造過程、服務(wù)過程以及工作過程等等。
D-M-A-I-C各階段定義及目標(biāo)如下：
1.定義（Define）：界定核心流程和關(guān)鍵顧客，站在顧客的立場，找出對他們來說最重要的事項(xiàng)，也就是「品質(zhì)關(guān)鍵要素」（Critical to Quality，CTQ）。理清團(tuán)隊(duì)章程，以及核心事業(yè)流程。
2.測量（Measure）：找出關(guān)鍵評量，為流程中的瑕疪，建立衡量基本步驟。人員必須接受基礎(chǔ)概率與統(tǒng)計(jì)學(xué)的訓(xùn)練及學(xué)習(xí)統(tǒng)計(jì)分析軟件與測量分析課程。為了不造成員工的沉重負(fù)擔(dān)，一般讓具備六西格瑪實(shí)際推行經(jīng)驗(yàn)的人帶著新手一同接受訓(xùn)練，幫助新手克服困難。對于復(fù)雜的演算問題，可借助自動(dòng)計(jì)算工具，減少復(fù)雜計(jì)算所需的時(shí)間
3.分析（Analyze）：探究誤差發(fā)生的根本原因。運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析，檢測影響結(jié)果的潛在變量，找出瑕疪發(fā)生的最重要根源。所運(yùn)用的工具包含各類統(tǒng)計(jì)分析工具等。
4.改善（Improve）：找出提升關(guān)鍵指標(biāo)和質(zhì)量特性的最佳解決方案，然后擬定行動(dòng)計(jì)劃，確實(shí)執(zhí)行。這個(gè)步驟需不斷測試，以觀察改善方案是否真能發(fā)揮效用，減少錯(cuò)誤。
5.控制（Control）：確保所做的改善能夠持續(xù)下去。不斷測量，才能避免錯(cuò)誤再度發(fā)生。在過去許多流程改善方案里，往往忽略了控制的觀念；而在六西格瑪改進(jìn)中，控制是它能長期改善品質(zhì)與成本的關(guān)鍵.
三、六西格瑪DMADV模式
DMADV模式是六西格瑪管理法中與DMAIC模式并列的另一種突破模式。它適用于六西格瑪設(shè)計(jì)項(xiàng)目，是近幾年才發(fā)展起來的。
D-M-A-D-V各階段定義及目標(biāo)如下：
1.D（定義階段）：與D-M-A-l-C模式的定義階段類似，
其目標(biāo)為確定新設(shè)計(jì)產(chǎn)品，新提供服務(wù)的CTQ's,通過QFD等方法獲得。
2.M（測量階段）：測量現(xiàn)有設(shè)計(jì)滿足CTQ's的潛在能力，在新產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)，測量階段可能尚未有成型的設(shè)計(jì)方案，但可運(yùn)用QFD，F(xiàn)MEA、故障樹等技術(shù)對新方案滿足CTQ的能力進(jìn)行預(yù)測。
3.A（分析階段）：對測量結(jié)果進(jìn)行分析，找到可能的關(guān)鍵影響因素x's。
4.D（設(shè)計(jì)階段）：通過前面三個(gè)階段，對客戶要求及設(shè)計(jì)方案應(yīng)具備的滿足要求的能力已有較充分的認(rèn)識，在設(shè)計(jì)階段可結(jié)合以上信息展開設(shè)計(jì)。
5.V（驗(yàn)證階段）：對設(shè)計(jì)結(jié)果進(jìn)行全面試驗(yàn)和檢測，對照定義階段的客戶要求，確認(rèn)目標(biāo)達(dá)成情況，如未達(dá)成，返回分析階段重新開始，直至設(shè)計(jì)目標(biāo)達(dá)成。
